臺海網(wǎng)8月10日訊 據(jù)廈門日報報道　“原來開足馬力，一天最多生產(chǎn)80臺，現(xiàn)在一天160臺很輕松。”讓東亞機械副總經(jīng)理洪兵很有獲得感的是，通過配套工業(yè)軟件對傳統(tǒng)生產(chǎn)線進行智能升級后，生產(chǎn)效率顯著提升，且自動化和信息化水平大大提高，實現(xiàn)了一機一碼且建立起可追溯系統(tǒng)。

　　工業(yè)軟件改變傳統(tǒng)的設(shè)計、工藝、生產(chǎn)和運維方式，不僅幫助產(chǎn)品迭代優(yōu)化，而且使制造過程更敏捷精準。由于安裝了集成在ERP系統(tǒng)上的在線CAD，路達實現(xiàn)了在系統(tǒng)內(nèi)多部門二維、三維看圖、微編輯，無須切換，大大提高了效率和精確度。

　　時下，作為智能制造的核心——工業(yè)軟件，正在賦能我市產(chǎn)業(yè)鏈各環(huán)節(jié)的數(shù)字化轉(zhuǎn)型，促進制造業(yè)提質(zhì)增效。應(yīng)該說，過去連接工具、系統(tǒng)、設(shè)備等“工業(yè)軀體”的是管道、電線、觸發(fā)器、連接件等物理組件，而今天起連接作用的是工業(yè)軟件，也被稱為“工業(yè)神經(jīng)”。

　　提升產(chǎn)線自動化和信息化水平

　　“一臺整機涉及的零部件有上千個，以前物料、管控、計劃等都要人工錄入，繁瑣且容易出錯。”走在組裝車間，洪兵指著產(chǎn)線上的操作臺說，陸續(xù)安裝上ERP軟件和MES系統(tǒng)后，極大地提升了產(chǎn)線的自動化和信息化水平。以物料管理為例，原來工人操作期間發(fā)現(xiàn)有零件缺失，先找主管報備，主管再向物料科反映，物料科核實后，再通知倉庫配送員配送。但現(xiàn)在由于信息的及時性，工人可在操作臺上實現(xiàn)“一鍵補貨”，去掉了中間所有環(huán)節(jié)，且因為數(shù)據(jù)的實時性，大大降低了庫存壓力。“最重要的是實現(xiàn)了一機一碼，建立起了可追溯系統(tǒng)。”洪兵說，每臺機器涉及的零部件多且批次不同，非常繁瑣。機器出廠后，如果運行中出現(xiàn)故障，售后只要通過掃碼，就可以了解到該機器的出廠設(shè)置、具體零部件批次等，大大提高了售后的效率和精準度。

　　據(jù)了解，MES系統(tǒng)貫穿基礎(chǔ)數(shù)據(jù)、物料、工具、質(zhì)量、計劃等各個管理環(huán)節(jié)，將生產(chǎn)實際分解成每一工序、每一設(shè)備、每一分鐘的車間工序級計劃，促進精益生產(chǎn)及企業(yè)轉(zhuǎn)型升級。

　　提高效率且實現(xiàn)降本增效

　　“去年公司各部門報上來的電腦更換需求就有100多臺，其中一半是因為電腦無法帶動制圖軟件。”路達相關(guān)負責人說，公司之前使用的軟件AutoCAD是傳統(tǒng)的桌面端軟件，需要下載安裝才可使用，不僅程序復(fù)雜，對公司電腦配置要求也相對較高。

　　路達生產(chǎn)基地遍布全國多個城市，不同廠區(qū)的工程師經(jīng)常需要交流，原來桌面端的CAD無法實現(xiàn)多個設(shè)計師在線實時設(shè)計，針對圖紙交流只能通過電話、郵件等，嚴重影響項目進度。

　　還有內(nèi)部系統(tǒng)無法集成、圖片管理混亂等痛點，卡倫特為路達設(shè)計了人員可直接通過集成在ERP系統(tǒng)上的在線CAD，不僅大大提高了效率，也省去了大部分部門的CAD軟件購買和設(shè)備升級的成本，真正實現(xiàn)了降本增效。