原標(biāo)題：武漢首創(chuàng)：3D打印加入鍛造技術(shù) 強(qiáng)度韌性大幅提高 造個(gè)兩噸重金屬鑄件僅需10天

　　成本大大降低，工時(shí)大大縮短。昨天，華中科大透露，該校機(jī)械學(xué)院張海鷗教授主導(dǎo)研發(fā)的一項(xiàng)金屬3D打印技術(shù)“智能微鑄鍛”，在3D打印技術(shù)中加入了鍛打技術(shù)，成功制造出世界首批3D打印鍛件。

　　對(duì)此，專家們認(rèn)為，該成果打破了3D打印行業(yè)存在的最大障礙，開啟了人類實(shí)驗(yàn)室制造大型機(jī)械的歷史，并將給全球機(jī)械制造業(yè)帶來顛覆性創(chuàng)新。

　　據(jù)了解，3D打印作為一項(xiàng)前沿性的先進(jìn)制造技術(shù)，已經(jīng)成為全球新一輪科技革命和產(chǎn)業(yè)革命的重要推動(dòng)力。然而，常規(guī)3D打印不僅成本很貴，且工時(shí)很長，還打印不出經(jīng)久耐用的材質(zhì)來，一直沒有得到突飛猛進(jìn)的發(fā)展。全球3D打印行業(yè)一直處在“模型制造”和展示階段。

　　為解決這一世界性難題，華中科大數(shù)字裝備與技術(shù)國家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室教授張海鷗團(tuán)隊(duì)經(jīng)過十多年潛心攻關(guān)，獨(dú)立研制的微鑄鍛同步復(fù)合設(shè)備創(chuàng)造性地將已有千年歷史的人類金屬鑄造、鍛壓技術(shù)合二為一，實(shí)現(xiàn)了首超西方的微型邊鑄邊鍛的顛覆性原始創(chuàng)新，大幅提高了制件強(qiáng)度和韌性，提高了構(gòu)件的疲勞壽命和可靠性。不僅能打印薄壁金屬零件，而且能打印出大壁厚差的金屬零件，省去了傳統(tǒng)巨型鍛壓機(jī)的成本，可通過計(jì)算機(jī)直接控制成形路徑，大大降低了設(shè)備投資和原材料成本。

　　目前，由“智能微鑄鍛”打印出的高性能金屬鍛件，已達(dá)到2.2米長約260公斤?，F(xiàn)有設(shè)備已打印飛機(jī)用鈦合金、海洋深潛器、核電用鋼等八種金屬材料。

　　經(jīng)由這種微鑄鍛生產(chǎn)的零部件，各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)和性能均穩(wěn)定超過傳統(tǒng)鑄件。同時(shí)，該技術(shù)以金屬絲材為原料，材料利用率達(dá)到80%以上，絲材料價(jià)格成本為目前普遍使用的激光撲粉粉材的1/10左右。由于這一技術(shù)能同時(shí)控制零件的形狀尺寸和組織性能，大大縮小了產(chǎn)品周期：制造一個(gè)兩噸重的大型金屬鑄件，過去需要三個(gè)月以上，現(xiàn)在僅需十天左右。